储罐防腐油漆
储罐内壁防腐涂料,原油储罐外壁防腐油漆

罐底板上表面及油水线下罐内壁防腐涂装工艺设计方案推荐

这是原油罐腐蚀最严重的部位,是储罐防腐的重点部份,防腐涂层做得不好,是会发生底板腐蚀穿孔的现象。国家标准GB50393-2008中规定采用不低于300um的绝缘耐腐蚀涂层(表面电阻率不低于1013Ω)。而“中国涂料工业协会行业规范CNCIA-HG/T0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》”则认为应采用涂层厚度不小于400微米的绝缘防腐涂料(表面电阻率不低于1010Ω),两个方面的规定有异同。不过既然大多数绝缘性防腐涂料的表面电阻率都是不低于1013Ω的,对于涂膜厚一些当然更有利于防腐蚀性能的提升,这样,分歧在此就显得并不重要了。
我看过很多原油储罐的防腐技术规格书,大部分是石化设计院排板出品的,也有一些是地方性设计院或民营设计院出品,基本上或多或少是参照GB50393-2008的要求进行设计的。一般设计的涂层体系有以下几种:
A、环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+环氧防腐面漆
B、环氧铁红底漆+环氧云铁中间漆+环氧防腐面漆
C、环氧玻璃鳞片防腐涂料(底、中、面)
D、无溶剂环氧防腐涂料
我个人更倾向于推荐无溶剂环氧涂料的设计方案来解决这部份的腐蚀问题,原因分为以下几点:
①、罐内基本密闭,通风不好,采用无溶剂环氧涂料相对安全。可避免类似独山子原油罐内涂装作业时闪爆现象的发生。
②、无溶剂环氧涂料厚涂性好,减少施工道数和时间,辊涂两道涂膜厚度可达到500-600微米。在这种环境下工作施工,施工费用和施工周期相对缩减。
③、还有一点,由于罐底是水平面,油漆工施工时有时就是将油漆往上一倒,然后用辊筒匀匀了事,你规定3道5道,他们可能一倒就完事。实际上涂膜厚度得不到保证,而且是单道涂装施工。对于溶剂型涂料,溶剂很难挥发,单道施工过厚容易流挂现象,影响外观涂层不均匀。会存在溶剂残留,会由于收缩应力造成涂层开裂,继而起层、脱壳。而无溶剂环氧收缩率要低得多,也没有溶剂需要挥发。
在此,提醒设计者、涂料供应商等相关方。如果设计为多道涂装,务必选择每层颜色不同(如红、灰相间),监理及现场服务代表务必现场盯紧些,否则就会发生一倒了事的现象。也曾有人问过我开裂的原因,他们怀疑是因为涂层的柔韧性(抗弯曲性)不好,罐底板随油品装载量的变化会有一定挠曲变形,这个挠曲变形导致了涂层开裂。我认为绝对不是因为这个原因。因为罐底板的这个挠曲变形的曲率直径肯定是以米计的,涂层的抗弯曲性再差,测试抗弯曲性也是按mm计算的。
还有一点,我认为不宜采用富锌底漆类产品,原因如下:
鉴于锌的化学活泼性,当用于水、酸或碱、盐、硫化物等以及其它杂质易沉积的油水线以下罐内壁及罐底板以上表面时,会导致锌粉的快速消耗以及析氢腐蚀的发生,析氢腐蚀还会导致涂层起泡。
一种理论认为,锌在大于54℃和有酸碱等介质存在的情况下,可能发生极性逆转现象,从而丧失阴极保护作用。在一些保温原油储罐中是否会发生?
由于富锌底漆漆膜是具有导电性和阴极保护功能的涂层,当涂层与阳极保护配合使用时,采用富锌类防腐蚀涂料,是否存在阴极保护功能的重复?是否会影响牺牲阳极的数量和消耗速度呢?

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